Como Reduzir Acidentes de Trabalho na Indústria?

Reduzir acidentes de trabalho na indústria é um desafio que exige mais do que o uso de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs). Em ambientes industriais, onde máquinas, equipamentos, produtos químicos, eletricidade, movimentação de cargas e processos produtivos fazem parte da rotina, a prevenção precisa estar integrada à operação.

Uma estratégia eficiente combina identificação de perigos, avaliação de riscos, adequação de máquinas, treinamento, manutenção, organização do ambiente e acompanhamento de indicadores de segurança.

Além de preservar a integridade dos trabalhadores, investir na prevenção contribui para reduzir afastamentos, interrupções na produção, custos operacionais e perdas relacionadas a acidentes. Entenda a seguir como reduzir acidentes de trabalho na indústria.

Por que é importante reduzir acidentes de trabalho na indústria?

Os acidentes industriais podem gerar consequências que vão muito além do trabalhador diretamente envolvido. Dependendo da gravidade, podem provocar afastamentos, danos materiais, paralisações, redução da produtividade e impactos financeiros e reputacionais para a empresa.

Por isso, a segurança deve ser tratada como parte da gestão industrial e não apenas como uma obrigação do setor de Segurança e Saúde no Trabalho (SST).

A própria NR-1 estabelece o Gerenciamento de Riscos Ocupacionais (GRO) como um processo contínuo e sistemático de identificação, avaliação e controle dos riscos. Além disso, o gerenciamento deve ser formalizado por meio do Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR), que inclui, no mínimo, o inventário de riscos ocupacionais e o plano de ação.

10 práticas para reduzir acidentes de trabalho na indústria

Reduzir acidentes de trabalho na indústria demanda que se tenha a adoção de ações estratégicas. Entenda algumas dicas práticas:

1.      Identifique os principais riscos da operação

O primeiro passo para reduzir acidentes de trabalho na indústria é entender onde os perigos estão. Uma análise deve considerar todas as etapas da operação, incluindo:

• Operação de máquinas e equipamentos;
• Manutenção e limpeza;
• Movimentação e armazenamento de materiais;
• Instalações elétricas;
• Trabalho em altura;
• Circulação de empilhadeiras e veículos;
• Exposição a produtos químicos;
• Ruído, calor e vibração;
• Riscos ergonômicos;
• Organização e condições do ambiente de trabalho;
• Situações de emergência.

A avaliação não deve ficar restrita às atividades consideradas “normais”. Muitas ocorrências acontecem durante intervenções, ajustes, manutenções, limpeza ou situações fora da rotina.

2.      Utilize o PGR como ferramenta de prevenção

O PGR não deve ser tratado apenas como um documento elaborado para atender à legislação.

Afinal, quando utilizado corretamente, ele ajuda a transformar informações sobre riscos em ações práticas de prevenção.

O processo deve envolver a identificação dos perigos, avaliação dos riscos, definição das medidas de prevenção, responsáveis, prazos e acompanhamento dos resultados. O Ministério do Trabalho destaca que o plano de ação do PGR deve estabelecer medidas para eliminar, reduzir ou controlar os riscos ocupacionais.

Dessa forma, a empresa consegue estabelecer prioridades e direcionar recursos para os riscos mais relevantes.

3.      Priorize medidas de proteção coletiva

Um erro comum em programas de segurança é concentrar a prevenção no comportamento individual do trabalhador.

Embora os EPIs sejam importantes, eles não devem ser a única barreira contra acidentes.

Na segurança de máquinas, por exemplo, a NR-12 estabelece uma ordem de prioridade que considera medidas de proteção coletiva, medidas administrativas ou de organização do trabalho e, por último, medidas de proteção individual.

Na prática, isso significa que, sempre que tecnicamente possível, é melhor eliminar ou controlar o perigo na fonte do que depender exclusivamente da atenção do operador. Entre as soluções possíveis estão:

• Proteções físicas;
• Sistemas de intertravamento;
• Sensores e dispositivos de segurança;
• Barreiras e enclausuramentos;
• Sistemas de parada de emergência;
• Sinalização;
• Adequação de acessos;
• Automação de operações perigosas.

4.      Faça a adequação e manutenção das máquinas

Máquinas estão entre os principais pontos de atenção em uma indústria. Portanto, a NR-12 estabelece requisitos de segurança para máquinas e equipamentos e considera diferentes etapas de utilização, como transporte, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmontagem.

Por isso, não basta verificar se uma máquina funciona. É necessário avaliar se ela funciona com segurança. A empresa deve estabelecer rotinas de inspeção e manutenção preventiva, verificando itens como:

• Proteções móveis e fixas;
• Dispositivos de segurança;
• Botões e sistemas de parada de emergência;
• Instalações elétricas;
• Sistemas hidráulicos e pneumáticos;
• Sinalização;
• Acessos às áreas de intervenção;
• Condições estruturais;
• Componentes sujeitos a desgaste.

Manutenções também devem possuir procedimentos seguros, principalmente quando envolvem acesso a zonas de perigo.

5.      Controle energias perigosas durante intervenções

Operações de manutenção, limpeza e ajustes podem apresentar riscos elevados porque o trabalhador frequentemente precisa acessar regiões que normalmente ficam protegidas durante o funcionamento da máquina.

Nessas situações, é fundamental estabelecer procedimentos para impedir partidas ou liberações inesperadas de energia. Além disso, dependendo do processo, isso pode envolver o controle de fontes:

• Elétricas;
• Mecânicas;
• Hidráulicas;
• Pneumáticas;
• Térmicas;
• Gravitacionais.

O objetivo é garantir que a máquina ou equipamento permaneça em uma condição segura durante a intervenção.

A NR-12 também prevê capacitação relacionada a métodos de trabalho seguro e sistemas de bloqueio durante atividades como inspeção, limpeza, lubrificação e manutenção.

6.      Invista em treinamento contínuo

O treinamento não deve acontecer somente quando o funcionário é contratado. Mudanças de máquinas, processos, ferramentas, produtos ou procedimentos podem criar novos riscos e exigir atualização dos trabalhadores.

Portanto, um programa eficiente deve combinar: Treinamento teórico + treinamento prático + acompanhamento da execução. Também é importante abordar situações reais do ambiente industrial, como:

• Procedimentos de operação;
• Identificação de riscos;
• Uso correto de equipamentos;
• Condutas em situações de emergência;
• Procedimentos de manutenção;
• Comunicação de condições inseguras;
• Resposta a incidentes.

Mais importante do que comprovar que o treinamento ocorreu é verificar se o conhecimento está sendo aplicado corretamente na operação.

7.      Crie uma cultura de segurança

Uma empresa dificilmente conseguirá reduzir acidentes de trabalho na indústria se segurança e produtividade são questões tratadas como objetivos opostos.

A liderança precisa demonstrar, na prática, que a segurança faz parte da qualidade da operação. Isso significa permitir que trabalhadores comuniquem:

• Quase acidentes;
• Condições inseguras;
• Falhas em máquinas;
• Proteções danificadas;
• Procedimentos inadequados;
• Situações de sobrecarga ou pressão operacional.

O objetivo não deve ser encontrar culpados, mas identificar falhas no sistema e corrigi-las antes que provoquem uma ocorrência grave.

8.      Analise também os quase acidentes

Esperar que um acidente aconteça para agir é uma estratégia reativa. Os chamados quase acidentes podem revelar falhas que ainda não provocaram consequências graves.

Imagine, por exemplo, que uma peça se desprenda de uma máquina, mas ninguém seja atingido. O fato não deve ser simplesmente registrado como “sem vítimas”.

Ele pode indicar problemas de manutenção, fixação, projeto, procedimento ou inspeção.

Ao investigar essas ocorrências, a empresa consegue agir preventivamente e evitar que uma situação semelhante resulte em uma lesão.

9.      Mantenha o ambiente organizado

Organização também é uma medida de segurança. Pisos obstruídos, materiais armazenados de maneira inadequada, ferramentas espalhadas, cabos expostos e corredores congestionados podem aumentar a probabilidade de quedas, colisões e outros acidentes.

Por isso, práticas de organização e limpeza devem fazer parte da rotina operacional, e não apenas de campanhas ocasionais. É importante definir responsabilidades, padrões de organização e rotinas de inspeção.

10.      Use indicadores para acompanhar a segurança

O que não é acompanhado tende a perder prioridade. Além de indicadores tradicionais, como número e frequência de acidentes, a indústria pode acompanhar indicadores preventivos, por exemplo:

• Quantidade de inspeções realizadas;
• Percentual de ações corretivas concluídas;
• Número de quase acidentes registrados;
• Treinamentos realizados;
• Inspeções de máquinas;
• Falhas de dispositivos de segurança;
• Tempo médio para correção de riscos;
• Percentual de conformidade em auditorias.

Indicadores preventivos ajudam a identificar se a organização está realmente atuando antes que o acidente aconteça.

11.      Revise os processos sempre que houver mudanças

Uma alteração aparentemente simples pode modificar completamente o perfil de risco de uma operação.

A instalação de uma nova máquina, mudança no layout, alteração de matéria-prima, automação de uma etapa ou modificação no método de trabalho deve ser acompanhada por uma nova avaliação dos riscos envolvidos.

O gerenciamento de riscos precisa ser dinâmico e acompanhar as mudanças da organização.

A NR-1 determina que o gerenciamento considere diferentes tipos de riscos ocupacionais, incluindo riscos de acidentes, fatores ergonômicos e fatores psicossociais relacionados ao trabalho.

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